前言
“以质量求生存，以管理求发展”是企业的经营理念，严格完善的质检手段与规范科学的管理体系是产品质量的保证；独具慧眼的产品开发，让客户感受到时代的流行与时尚。
“以封样鞋为检验依据，以检验标准为准则”对事不对人，公平、公正，全位监控、严格把关，务求做到以预防为主，纠正改进为辅；组织并推行全面质量管理，全员参与质量自检、互检、专检，达到提升质量的目的。并坚持“质量第一、客户至上”的方针，秉着严肃、认真负责的工作态度对各部门进行质量监管，对产品质量负责。
好的质量是靠精良管理制作出来的，而不是检验出来的；因此，望各相关部门及人员遵照执行本《品质手册》。
质量方针
精益求精，追求产品品质零疵点
质量目标
1）成品一等品率≥99.2%
2）客户验货通过率99%
3）客户投诉≤3起/年
4）客户索赔0起/年
5）原材料入库合格率%
6）首次通过率：
裁断：95%
针车：87%
成型：85%
样品设计与开发程序：
1、外销部接到客户的设计画稿或参考样，将画稿整理后发到开发及中试车间。
2、开发部指定样品技术师傅，收到画稿后样品技术员根据画稿要求进行样板设计及材料准备。
2.1材料准备：根据画稿的具体要求，准备材质及颜色正确的材料，如有需要根据画稿进行开版印刷；如无现有材料需要根据情况填写《信息传递单》递交供应部进行材料采购。
2.2样板试做：根据客户画稿具体要求，进行样板试做，并在试做过程中检查画稿要求是否适合大货生产，如有画稿要求不适合生产的情况，需要在与客户商量后，在基本保持客户设计理念的基础上根据实际生产对样板进行调整！试板后经脚模试穿OK后在进行下一步制作。
3、材料检验：样品材料经检验员检验、检测合格后，方可使用。
4、合布：将准备好的材料按照画稿进行合布，要求复合好的帮面要挺、不允许有皱褶、脱层、疵点、污迹及透胶等问题。
5、裁断：画剪前要分清每个款式的材料及材料的经纬向：通常帮面均为经向裁断，腕口部件可以纬向或斜裁；完全根据样品技术员提供的样板对材料进行画剪，尤其样板中的定位点必须标出，帮面弧度完全拷贝样板，不允许有误差；对照画稿，检查帮片颜色、数量、清洁度，检查合格后才能进入下道工序。
6、印刷：根据画稿或样单指示，对需要印刷的部分进行印刷，印刷位置及颜色完全按照画稿要求来操作。
7、制帮：根据画稿由样品技术师傅指导制帮，制帮过程中注意帮面的操作工艺。
7.1对照画稿，检查帮部件颜色、清洁度、数量；核对车线颜色、型号及位置，鞋扣颜色、大小及形状，搭带长宽及做法，魔术贴做法及颜色，松紧做法及颜色，海绵宽度厚度及做法，永久印刷标或专利产品的专利标位置及颜色内容，如有不清楚的必须与技术师傅核对清楚后再继续操作。
7.2对照画稿进行针车操作，根据不同款式对应的工艺进行实际操作。车线针距均匀，一般每厘米3-3.5针，针车帮面通常用2股或3股，装饰线根据要求操作；鞋眼要对称、牢固、拉力至少达到90N；套帮上中底布，撸口要实，不允许脱空，上头要正，制帮不允许出现错误或遗漏。
7.3帮面检查，对照画稿检查工艺、颜色、做法是否正确？做工是否达标？合格后才能流入成型工序。
8、成型：根据画稿要求由样品技术师傅指导来完成成型，注意成型中以下工艺。
8.1根据画稿检查帮面颜色、数量及尺码是否正确，核对完成并正确后，找技术师傅核对成型工艺包括：鞋子楦头、尺码、胶料及制作中需要注意的其他问题。
8.2对应画稿准备楦头、胶料等相关的材料，并检查楦头型号、尺码、数量是否正确，检查胶料颜色（硫化前和硫化后的均要比较颜色）、模具、厚度是否合格达标。一次底花纹清晰不允许有气泡、冷斑、杂质；二次底模具要清理干净，压出的花纹要清晰不允许有缺胶、污迹、变形、软硬要符合规定，对于大底底基厚度最低要达到以下标准：宝宝1.5MM,小童鞋2MM,大童鞋2.5MM。
8.3对应画稿要求进行套帮或扳帮操作（根据具体款式看是否有左右脚之分）。注意套帮或扳帮后并及时检查整位。整位时注意头要正、左右对称、不能歪斜、不允许帮角外翻，坐跟帮面整好后，将帮角多余部分清剪干净。
8.4刷胶：严格按照刷胶工艺根据不同款式采用三板刷，调整刷胶高度及厚度，不允许欠胶或高胶。
8.5贴包头、贴大底、贴围条、梗条等需要按照刷胶位置将以上部件平整紧实地贴在帮面上，大底要平整、前后要直、不允许前厥后缩，包头围条不能存在弯曲、气泡、不平、露胶等问题，并根据情况对以上部件进行滚压。
8.6成型检验：根据画稿对每只样品进行检验并清洁，如有颜色、工艺、做工等质量异常时必须检出，经确认或修正合格后才能流入下一道工序。
8.7硫化：样品鞋需要根据不同款式及材料进行分批硫化，硫化温度需要由技术师傅根据不同款式进行调整，对于特殊材料需要在硫化过程中进行单独处理，如白色鞋子必须盖布硫化，避免硫化发黄。
8.8鞋子硫化完成后，出罐后的鞋子先进行总体的检查，看是否有异状出现，如无特殊情况等鞋子凉透后再脱楦，避免热扒楦造成样鞋变形。
9、样鞋检验：硫化完成的鞋子对照画稿要求进行外观、试穿及性能的检验。
9.1样品技术师傅根据画稿对鞋子先进行外观检验，包括：颜色、做工等方面的检查。
9.2经外观检查无问题后再进行脚模的试穿及尺寸测量。
9.3对于特殊材料或不确定的鞋子送物测科或其他检测机构对样品进行理化指标试验，并出具《检测报告》。
9.4根据以上检查结果填写《样品检验单》。
9.5技术师傅及N-QC检验不合格的样品根据情况进行不同方式的处理。
10、技术师傅及N-QC检验合格的样品进行清洁、包装后按照客户要求数量随《样品检验单》寄送客户，并对留底的样品进行标识，注明客户、款式、送样时间及其他需要备注的问题。
11、对客户已确定下单的款式，N-QC及技术部需要组织相关部门进行风险评估并填写《产前会议记录》；订单下发后报技术部经理审核、总经理批准后，技术部指导小批量试产并填写《试产报告》；根据确认的封样制作复制样，复制样上必须标注：封样号、订单、部门号及日期，并发放到每个生产车间；从确认样或试产的鞋子中抽鞋进行理化指标试验，并给出相应的《检测报告》。
12、经客户确认款式、评审试产及检测无问题后，由技术部下发《生产工艺指导书》开始大货生产，如有特殊情况需要对工艺进行调整，设计开发人员填写《文件更改申请/通知单》并附相关资料，报技术部经理审批后方可进行更改，并按《文件控制程序》执行。
相关记录：
《信息传递单》《检测报告》《样品检验单》《产前会议记录》《试产报告》
材料采购控制程序：
1、目的
对采购过程及供应方进行控制，确保所采购的产品符合规定要求。
2、范围
适用于原、辅材料的采购及供方的选择、评价和控制。
3、职责
3.1供应部负责采购计划的编制及选择、评价供方，部门经理批准合格供方。
3.2技术部提供采购物资的技术标准。
3.3质量部负责进货的验证。
4、程序
4.1供应部接到技术部提供的《信息传递单》进行采购样品；接到外销部的《外销投产计划单》及技术部提供的采购要求及耗料单进行采购大货。
4.1.1根据采购数量及要求与供应商签订采购合同，表明采购材料的颜色、材质、数量、款式、订单号及其他物料采购必须符合《质量标准》与《化学品限制条款》
4.1.2采购要求及标准：供应商按照技术部提供的采购要求及参考样采购样品及大货材料
a采购材料颜色及材质准确并符合采购要求；
b帆布材料：偶氮、五氯苯酚、PH值、色牢度（摩擦、汗渍、耐水、耐唾液）、耐黄变及酚黄变达到指定标准。
cPU及皮革类材料：APEO、有机锡化合物、氯化石腊、铅等达到指定标准。
d辅助材料：鞋眼、鞋扣等金属材料铅、铬等重金属符合指定要求；松紧、魔术贴要保证拉力达标；鞋带头塑料片及其他装饰用的硅胶片的邻苯二甲酸盐要达标；
白色及浅色鞋带及松紧等辅料的酚黄变要达标。
e装饰性小物件：拉力至少达到90N（特别是婴儿鞋）。
4.2、材料到厂后检验入库
4.2.1来料包装：要求一批一包装，外包装完整、不能破损，所购材料不允许污染
4.2.2验收标准及检验方法：材料到仓库后，由采购人员填写《原材料报验单》，质量部原材料质检人员进行检验，按照第一条进行验收，经过内部及外部测试，收到合格的测试报告，验收合格后开具《原材料检验合格单》；
4.2.3原材料入库：库管员后收到质量部提供的原材料检验合格单后，对原材料进行款式、订单号、数量、颜色、进库时间进行标记，标记好后方可将材料存入仓库的合格区；
4.2.4对供应商来料不合格的：没有使用前由供应部退回供应商，供应商需在不收取任何费用回修或重新做达到采购要求；如有因供应商材料不合格造成经济损失的，供应商必须无条件的按货物的价值赔偿。
4.3、原材料发放：库管员根据生产计划单对仓库合格区的材料，采用先进先出的原则，对照订单号、数量、颜色、进库时间，方可将材料发放到合布车间；
4.4、对外部供应商的控制：根据采购合同的完成情况，填写《供方业绩评定表》;定期对现有供应商进行检查，填写《生产原材料的质量控制调查表》，并及时的将检查情况反馈给供应商，以便供应商进行调整及改进，供应部需要定时的对供应商的改进进行检查，并做好记录。
4.5、材料方面高风险提醒
4.5.1化学测试方面
PU类：AP/APEO，有机锡化合物，邻苯二甲酸盐，DMF，铅总量，PVC，甲醛，苯酚，多环芳香烃,氯化石蜡，阻燃剂，全氟化合物等；
橡胶类：AP/APEO，多环芳香烃，甲醛，N-亚硝胺，DMF，重金属（含铅总量），氯化石蜡，不含荧光剂等；
棉质帆布：AP/APEO，偶氮，甲醛，PH值，阳离子表面活性剂，PH值；
合成纤维（如色丁，麂皮绒等）：AP/APEO，分散染料，苯酚，甲醛等；
真皮（牛反绒等）：AP/APEO，六价铬，氯石蜡，偶氮，甲醛，重金属，苯酚等；
金属：重金属，镍释放等；
印刷或涂层：AP/APEO，苯酚，多环芳香烃，PVC，铅总量，DMF，偶氮，甲醛，氯化石蜡，等；
胶水：AP/APEO,偶氮，苯胺，氯化芳香烃，氯化有机溶剂，苯，甲苯，苯酚，DMF（二甲基甲酰胺），有机锡化合物，邻苯二甲酸盐，氯化石蜡等大生产中禁用的化学品；
复合EVA/海绵等：AP/APEO,苯酚等;
不能使用阻燃剂，不能使用喷砂料等。
鞋带头的领苯二甲酸盐测试。
4.5.2物理测试方面
布料类：色牢度，耐唾液色牢度，耐汗渍牢度，马丁代尔耐磨，撕裂强度，白色和浅色的耐黄变，假毛的阻燃测试等；
PU类：色牢度，耐曲挠测试，材料的剥离率，白色和浅色的耐黄变等；
相关记录：
《外销投产计划单》《信息传递单》《原材料报验单》《原材料检验单》《材料采购合同》《生产原材料的质量控制调查表》《供方业绩评定表》
面料、辅料检验标准：
一、总则
本规范规定了硫化鞋用帮面材料（鞋面、鞋里、辅助材料）的检验及验收要求。
二、原材料进库检验流程
三、检验要求
1、检验设备：验布机、灯箱。
2、检验要求
2.1检验准备
a、订单
b、确认样
c、验收标准文件
d、所需工具
2.2、取样
PU、布类每卷取头、中、尾A4纸大小
2.3、核对
a、颜色
b、纹路
c、规格
2.4、检验
a、PU、布类大货面料总量超过0米时，至少检验面料总量的10%，而且必须确保最低检验量为0米；当大货面料总量少于0米时，面料应该%进行检验。
b、辅料按AQL2.5标准取样检验
2.5、四分制
四分制验料法起源于它的基本评级方法：不管长度/大小和疵点数量，每米/码长度方向最高罚四分。
a、疵点和罚分
疵点须用带颜色的小贴纸标出。为表明疵点所在位置，在布边用同色贴纸或线做记号。
经向/纬向上的评分标准如下：
d、接受标准
以上标准分别在下列情况下使用：
·如果单卷分数超过可接受的最大单卷分数，则该卷面料不合格。
·如果大货平均分数超过可接受的大货平均分，则该批面料不合格。
2.6、测试
a、剥离测试
b、干、湿擦测试
c、含镍测试
d、颜色迁移测试
e、金属饰扣过验针机
f、内里材料PH值测试
2.7、分色
a、在灯箱里核对所取布样与确认样，先用TL83、后D65两种光源下颜色要与确认样保持一致，在A光源下，不能有很明显的颜色变化。
b、看颜色必须两个人一起，不能佩戴有色眼镜及有色隐形眼镜。
c、对于有色差的面料，分国家使用，同一国家不能出现两种颜色
2.8、总结
a、与确认样接近的使用
b、偏离确认样较大的退货
相关记录：《面料、辅料检验单》《面里布料检验单》《颜色连续性记录》《布料布质检验记录》《四分制验布记录表》《布料布质单卷首中尾检验记录》
化工材料检验规范：
1. 检验方法
1.1 验证：验证供方提供的检验报告，合格证等证明。
1.2 感观检验（目测、手感、嗅觉）：
外观包装整洁，根据不同品种型号采用不同规格的包装，所有原材料无杂质、无污染、无未经粉碎及焦烧的硬颗料（既原始检验单中的清洁度）；无受潮、结团、霉变（既原始检验单中的干燥度）；色泽均匀一致，在半米外无色差，除有注明其它气味外，其余未注明的原材料均无气味。
1.3 物性检验
a. 对A类材料按配方制作成半成品，按半成品内控指标进行物性检验，对比其质量；
b. 对B类材料可不定期进行物性抽做；
1.4 抽样量
2. 化工材料
3. 天然橡胶(标准橡胶)A类
本规范参照橡胶原材料手册。
3.1 主题内容与适用范围
本规范规定了进厂原材料天然橡胶的技术要求与检验方法。
本规范适用于进厂原料的检验。
3.2 引用标准
GB 硫化橡胶拉伸性能测定
3.3 技术要求
3.3.1 外观
黄褐色或棕褐色块状，色泽基本一致，弹性有韧性的块状，锈或干霉面不许超过抽取大胶包数的10%。
3.3.2 技术指标
注：使用配方
生胶 促进剂M 0.7
硫黄 3.0 硬脂酸 0.5
ZnO5.0 合 计 .2
3.4 硫化条件
硫化温度 －℃
硫化压力10MPa以上
硫化时间取20、30分钟二个硫化点，有一个硫化点合格判为合格。
3.5检验方法
%定伸强度，扯断强度，扯断伸长率的测定按GB中规定的要求进行。
3.6 贮存
就贮存在烘胶房内，整齐、成垛、成行堆放，按工艺要求烘胶后并室温贮存，室内要求防潮、清洁、干燥。
4. 再生橡胶（A类材料）
本规范参照GB／T－92再生胶
4.1 主要内容和适用范围
本规范规定了进厂原料再生胶的技术要求，基本配方，测试方法，硫化条件。
本规范适用于进厂原料的验收，对生产厂的批次进行物性检验。
4.2 引用标准
GB－硫化橡胶拉伸性能的测定。
4.3技术要求
4.3.1 外观：黑色或其它颜色，质地均匀规格整齐的块状，无明显颗粒，无机械杂质
等。
4.3.2 物性指标
4.4 基本配方
4.5 测试方法
扯断强度，扯断伸长率测定，按国家标准GB－中规定的要求进行。
4.6 硫化条件
4.6.1 硫化温度（℃） －
4.6.2 硫化时间（Min）
在5、8、10、15四个硫化时间进行硫化，有一个时间阶段合格判为合格。
4.6.3 硫化后的试片在18－28℃室温下，置于清洁台板上停放6h以上。
4.7 贮存、运输
再生橡胶、贮存和运输过程中应有遮盖物，不得与油、酸、碱和影响产品质量的物质一起贮存和运输，贮存时应距热源1m以上，并离开地面和墙壁一定距离。
合布工艺规程：
1.合布工艺
1.1开机前先检查设备是否正常，有无跑冒滴漏。
1.2放净烘干辊筒内的冷凝水，把气压放到预定汽压0.1-0.5MPa。
1.3根据计划领料，领料前对好面布颜色。
1.4根据工艺指导书的要求，使用胶糊。
1.5接好引头布，面布在上，里布在下，做好合布准备。
1.6合布汽压：贴合布，刮中底汽压为0.4-0.5MPa。刮单层、主跟、后条等汽压为0.2-0.3MPa。
1.7合理调整好刮布刀距，根据里面搭配情况合理调整卡子的松紧程度，然后根据要求上胶。
1.8合好的第一米布取样做首件确认，确认合格后方可正常生产。
1.9里面搭配合理，一面比齐，在遇布接头时，要进行合理调整，以免造成布折、透胶等问题。
1.10对刮出的布撕掉引头布，使布摆放整齐，每车布不超过米，以免压出折子。
1.11合好的布做好品种、数量标识。刮布结束后，及时关闭气压，将剩余胶清入桶内，加盖盖严。
1.12及时清理刮布机的卫生。
2.叠布工艺
2.1工作前，打扫卫生清扫案面，杜绝面料污染。
2.2量好每块布的长度、幅宽，并在每块布上用布条标识出布的规格、类别、品种、数量、操作人。
2.3当班合布当班叠完，以防热定型。凡面料有色差的，接头要剪开，叠成一块，同一块布严禁出现色差。叠布要一边比齐，误差5mm，松紧一致。
2.4叠布层数：棉布8层，复合泡沫4层，人革8层，中底布10层。
2.5裁沿口布，每块2米，斜度为45度，分清反正面，剪口要准齐，避免浪费。
2.6接沿口布时，上下缝线要松紧一致，分清反正面，针码4.5-5针/cm。
2.7接完后，上案折叠成大约0.5-0.7米宽的布幅，每块布不能超过50米，折叠时需靠一边齐。
2.8布料叠好后，做好标识，注明：规格、品种、颜色、操作者，摆放整齐有序。停放时间：帮料不得少于12小时，中底布不得少于24小时，按先后顺序进行发放。
合布工序质量检验标准：
相关记录：
《首件检验记录》《针管记录》《断针记录》
（1）未完待续